MEDIAN
KUNSTSTOFF SERVICE

Referenzen

Nachfolgend sehen Sie eine Auswahl unserer bisherigen Kunden und Meinungen über unsere Arbeit.

Kunden

Rezemo
PlastiCard ZFT
GR Pro
Das sagt GS Pro

„Ich schätze den ganzheitlichen Ansatz der MEDIAN Kunststoff Service. Ich habe als Geschäftsführer nicht die Zeit um einzelne Projekt- und Dienstleistungsergebnisse unterschiedlicher Anbieter zusammenzuführen. Somit bin ich dankbar für das Rundum-Sorglos-Paket der MEDIAN.“

Herr Dr. Sören Grießbach
(Geschäftsführer)

DeLonghi
Omya
KomRec ReCond
Das sagt KomRec ReCond

„Die Mitarbeiter der MEDIAN denken in Produkten. Das ist für mich der größte Wert der Zusammenarbeit. Es wird nichts überakademisiert, sondern in Verkaufszahlen und aus Kundensicht gedacht.“

Herr Olaf Tannheiser
(Geschäftsführer)

Polifilm
Das sagt POLIFILM
„Ich finde die direkte und schnelle Kommunikation zur MEDIAN sehr hilfreich. Die zuständigen Bearbeiter sind jederzeit erreichbar und stehen auch im Thema, so dass ein schnelles Vorankommen beim jeweiligen Anliegen garantiert ist.“ Herr Ralf Hoffmann (Teamleiter Entwicklung)
Südstärke
Tennet
Das sagt Tennet

„Die MEDIAN ist für uns einer der verlässlichsten Partner. Speziell für die TenneT wurde ein individuelles Prüfprogramm für unsere Produkte entwickelt und erfolgreich angewendet.“

Herr Fabian Lehretz
(Asset Management / System Technology Overheadlines)

Wacker Chemie
Jungbunzlauer
KMI Indiustrial Minerals
APK
Farmhus

Zufriedene Kunden sind das Herzstück jedes erfolgreichen Unternehmens. Sie sind nicht nur ein Zeichen exzellenter Servicequalität und herausragender Produkte, sondern fungieren auch als Botschafter der Marke. Durch Empfehlungen, oder positive Bewertungen tragen sie wesentlich zum Wachstum und zur Reputation eines Unternehmens bei.

Im Folgenden wollen wir einige Projektbeispiele unserer Arbeit aufzeigen.

Projektbeispiele

Entwicklung eines neuartigen Compunds für die Extrusion von Profilen

Ziel des Projekts war die Entwicklung eines Compounds, welches mit Naturfasern anstelle von Glasfasern verstärkt wurde. Aus dem Compound soll anschließend ein Profil extrudiert werden. Folgende Schritte/Phasen wurden dabei im Projekt durchlaufen:
Schritte anschauen

Einsatzqualifizierung eines Additivs und Ableiten von Handlungsempfehlungen für die kunststoffverarbeitende Industrie

Ziel des Projekts war die Qualifizierung eines Kunststoff-Additivs für verschiedene Einsatzbereiche in der Kunststoffverarbeitung. Im Ergebnis des Projekts wurden nicht nur die ingenieurtechnischen Effekte, die beim Einsatz des Additivs im Endprodukt auftraten, gemessen, sondern für die Endabnehmer des Additivs (die Kunden unseres Kunden) konkrete Handlungsempfehlungen dokumentiert und in einem leicht verständlichen Flyer marketingtechnisch umgesetzt. Folgende Schritte/Phasen wurden dabei im Projekt durchlaufen:
Schritte anschauen

Entwicklung eines individuellen Prüfprogramms für ein Kunststoffprodukt

Ziel des Projekts war die Entwicklung eines kundenspezifischen Prüfprogramms für ein Kunststoffprodukt im Bereich der Außenanwendungen unter Berücksichtigung der auftretenden Kunststoffalterung. Folgende Schritte/Phasen wurden dabei im Projekt durchlaufen:
Schritte anschauen
Clients
Projects
Ⓒ MEDIAN Kunststoff Service
  • Markt- und Patentüberblick
  • Technische Machbarkeitsprüfung anhand der entwickelten Ideen (à Entscheidung des Kunden das Projekt mit unseren Lösungsansätzen fortzusetzen)
  • Compoundieren von Testserien mit einem ausgewählten Biokunststoff als Matrix, verschiedenen Anteilen der vom Kunden bereitgestellten Naturfaser sowie verschiedenen Anteilen eines recherchierten natürlichen Faser-Matrix-Kopplers zur Realisierung einer ausreichenden Faser-Matrix-Anbindung
  • Test der Faser-Matrix-Anbindung sowie Analyse der erzielten Homogenität der Faserverteilung und Test der vom Kunden als relevant eingestuften Eigenschaften wie E-Modul, Zugfestigkeit, Bruchzähigkeit
  • Optimierung in Schritt 4 entwickelten Compounds hinsichtlich Zusammensetzung und Verarbeitbarkeit (Minimierung der kostenintensiven Rezepturbestandteile und Minimierung des Energieaufwands während der Compoundierung durch Optimierung der Rezeptur und Nutzung von Additiven zur Verbesserung beispielsweise der Fließfähigkeit des Matrixkunststoffs und Dispergierung der Fasern)
  • Herstellung von Profilen auf Technikumsebene (Prototyp)
  • Erstellung eines Datenblatts zum in Schritt 6 hergestellten Datenblatts und Übergabe sämtlicher Ergebnisse und Muster an den Kunden
  • Erstellen eines Versuchsplans (im Einzelnen wurden Mischungsreihen verschiedener Matrixpolymere mit unterschiedlichen Anteilen des betreffenden Additivs realisiert. Zur besseren Ver- und Zerteilung des Additivs im Prozess wurden im Vorfeld Compounds aus Matrix und Additiv in den unterschiedlichen Mischungen hergestellt.)
  • Analyse der Qualität der Compounds hinsichtlich Additivverteilung und Rieselfähigkeit des Granulats
  • Herstellen von Mustern unter Zuhilfenahme von Kunststoffverarbeitungsverfahren auf Technikumsebene (Extrusion, Spritzguss, Thermoformen und 3D-Druck)
  • Allgemeine analytische Untersuchungen zur Verarbeitbarkeit der Compounds und Test der vom Kunden als relevant eingestuften Eigenschaften wie E-Modul, Zugfestigkeit, Bruchzähigkeit, MFI sowie weitere Eigenschaften, die das Additiv positiv beeinflussen soll
  • Dokumentation der Ergebnisse in Form eines Prüfberichts und Erstellen eines Flyers mit konkreten Handlungsempfehlungen (Der Flyer wurde speziell für VertriebsmitarbeiterInnen erstellt, die dann wiederum bei ihrem Kunden die Benefits des zu verkaufenden Additivs klar und unkompliziert kommunizieren können.)
  • Zusammentragen der Anforderungen, die an das betreffende Produkt des Kunden gestellt werden
  • Übertragen der Anforderungen in messbare ingenieurtechnische Größen. Definieren von Mindestanforderungen bezogen auf die ingenieurtechnischen Größen
  • Prüfung eines Benchmarks im ungealterten Zustand und Prüfung real gealterter Produkte bekannter Einsatzdauer durch Messen bzw. Ermitteln der unter 2) festgelegten ingenieurtechnischen Größen in Abhängigkeit der Alterungszeit mit dem Ziel eine Masterkurve bzw. einen Masterkurvenbereich (+/- 5% der Werte der Masterkurve) zu erstellen. Kennzeichnen der unter 2) definierten Mindestanforderungen in der Masterkurve zur Visualisierung des vom Kunden noch akzeptierten Produkteigenschaftsniveaus
  • Eine fortlaufende Prüfung bzw. Einsatzqualifizierung der Kundenprodukte ist möglich und erhöht nach und nach die Genauigkeit der Masterkurve bzw. des Masterkurvenbereichs. Weiterhin kann anhand der aufgestellten Korrelation auch zu unbekannten Alterungszeiten hin inter- oder extrapoliert und somit eine Lebensdauerabschätzung vorgenommen werden.
  • Dokumentation der Ergebnisse in Form eines Prüfberichts
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